— WHITE PAPER MONITORAGGIO TERMICO CONTINUO NEI QUADRI DI BASSA TENSIONE
1
WHITE PAPER
INDICE
002
Introduzione
003
Cause e conseguenze
004
Termografia manuale e relativi limiti
005
Monitoraggio termico continuo
009
Standard globali e best practice per il monitoraggio termico
010
Configurazione della rete BLE Mesh
2
MONITORAGGIO TERMICO CONTINUO NEI QUADRI DI BASSA TENSIONE
— Introduzione
Le problematiche termiche sono tra le minacce più diffuse e sottovalutate per i quadri di bassa tensione.
Temperature eccessive possono rappresentare indicatori precoci di un guasto imminente, spesso riconducibile a problemi sottostanti come connessioni ad alta resistenza sviluppatesi nel tempo a causa di fattori quali vibrazioni eccessive, condizioni atmosferiche, cicli termici, armoniche, materiali non corretti o installazione impropria. Se non affrontate, queste problematiche possono causare fermi non programmati e, nei casi più estremi, gravi guasti in grado di compromettere sia la sicurezza del personale sia la continuità operativa. Sebbene le ispezioni termografiche siano da tempo utilizzate per individuare tali anomalie, presentano limiti intrinseci, offrendo solo rilevazioni limitate e periodiche delle condizioni delle apparecchiature. Con la crescente complessità dei sistemi elettrici
e l’importanza sempre maggiore della continuità di servizio, le industrie si stanno orientando verso il monitoraggio termico continuo. A differenza dei metodi di ispezione tradizionali, il monitoraggio termico continuo consente di rilevare e diagnosticare precocemente le variazioni termiche prima che si trasformino in deterioramento dielettrico, fermi di produzione o rischi per la sicurezza. Questo white paper analizza le sfide poste dalle problematiche termiche nelle infrastrutture elettriche, i limiti delle tecniche di monitoraggio convenzionali e i vantaggi dell’adozione del monitoraggio termico continuo per migliorare affidabilità, sicurezza ed efficienza operativa. Inoltre, proporrà nuove soluzioni sviluppare per Emax 3, insieme a suggerimenti generali per un’installazione efficace.
3
WHITE PAPER
— Cause e conseguenze
• Frequenti variazioni di temperatura : variazioni causate dall’alternanza di periodi caldi e freddi o da carichi elettrici variabili. • Materiali non corretti : utilizzo di componenti non idonei, ad esempio capicorda non compatibili con il tipo o la sezione del cavo. • Correnti parassite : correnti circolanti indotte in involucri metallici o lamiere vicine possono causare riscaldamenti localizzati. Queste connessioni compromesse creano punti ad alta resistenza che generano calore localizzato, anche quando attraverso di esse scorre la corrente nominale. Questo fenomeno accelera l’invecchiamento dei componenti, indebolisce l’isolamento e aumenta significativamente il rischio di arco elettrico, con potenziali gravi pericoli per la sicurezza. Il surriscaldamento, in genere, non può essere rilevato con tecniche convenzionali di misura o monitoraggio del carico.
I guasti elettrici hanno spesso origine da connessioni allentate o giunzioni deteriorate. Diversi fattori contribuiscono al degrado delle giunzioni tra cavi, sbarre e interruttori, tra cui: • Coppia di serraggio inadeguata: coppia insufficiente applicata durante l’installazione o la manutenzione. • Vibrazioni persistenti : vibrazioni costanti dovute al funzionamento delle apparecchiature, come generatori, motori, compressori, ecc., o a fattori esterni. • Corrosione : l’esposizione a umidità, inquinanti atmosferici o sostanze chimiche, come detergenti o sostanze industriali, insieme all’accumulo di sporco o polvere sulle connessioni elettriche, può favorire la corrosione. Una scarsa ventilazione all’interno del quadro può aumentare l’umidità, accelerando ulteriormente il degrado dei materiali conduttivi. • Pressione eccessiva : serraggio eccessivo durante l’installazione o la manutenzione, oppure dilatazione termica dovuta a variazioni di temperatura.
4
MONITORAGGIO TERMICO CONTINUO NEI QUADRI DI BASSA TENSIONE
— Termografia manuale e relativi limiti
La termografia è una tecnica diagnostica che utilizza termocamere a infrarossi (IR) per valutare la condizione termica di sistemi e apparecchiature elettriche. Rilevando la radiazione infrarossa emessa dagli oggetti, la termografia crea immagini termiche, dette termogrammi, che evidenziano le variazioni di temperatura sulle superfici. Le aree più calde appaiono in tonalità rosse o gialle, mentre quelle più fredde in blu o verde. Questo metodo consente alle squadre di manutenzione di individuare componenti surriscaldati, come connessioni allentate, circuiti sovraccarichi o isolamento deteriorato, prima che possano provocare guasti. Limiti della termografia Sebbene la termografia sia uno strumento diagnostico utile, presenta diversi limiti che ne influenzano l’efficacia: 1. Rilevazione puntuale nel tempo : la termografia fornisce un’immagine della temperatura del sistema solo nel momento dell’ispezione. Queste ispezioni periodiche, generalmente annuali, possono non rilevare
problemi che si sviluppano tra una verifica e l’altra, aumentando il rischio che guasti critici passino inosservati. 2. Fattori ambientali e operativi : la qualità delle immagini termiche è influenzata da vari fattori esterni, dalle impostazioni della termocamera e dall’operatore che effettua l’ispezione. Inoltre, quando si confrontano immagini termiche con quelle acquisite in passato, la variabilità introdotta da tali condizioni esterne e dalle prestazioni dell’operatore può complicare l’analisi. Questa disomogeneità rende difficile trarre conclusioni affidabili sulle prestazioni delle apparecchiature nel tempo. 3. Rischio di arco elettrico o fermo impianto : l’apertura della porta del quadro consente di ispezionare ogni giunzione, ma introduce il rischio di arco elettrico e/o richiede un fermo programmato per motivi di sicurezza. 4. Copertura limitata con finestre IR : le finestre a infrarossi (IR) sono barriere trasparenti allo spettro infrarosso installate sui quadri, che consentono alle termocamere di acquisire immagini termiche dei componenti elettrici senza aprire l’involucro dell’apparecchiatura. Sebbene permettano ispezioni più sicure, presentano limiti intrinseci: - Campo visivo limitato: vengono acquisiti solo i componenti visibili attraverso la finestra, con il rischio di non rilevare problemi critici in aree non accessibili. - Qualità dell’immagine ridotta: i materiali utilizzati nelle finestre IR possono alterare le immagini termiche, rendendo più complessa l’individuazione di piccole differenze di temperatura. 5. Elevati costi di manutenzione : le ispezioni termografiche richiedono personale qualificato, apparecchiature specializzate e tempi significativi, con conseguenti costi di manutenzione elevati.
5
WHITE PAPER
— Monitoraggio termico continuo
• Compatibilità con sensori/sonde commerciali : oltre alle sonde ABB PT1000, il modulo Ekip Temperature 4T può supportare anche sonde commerciali PT100 o PT1000. Queste sonde possono essere utilizzate con una lunghezza massima del cavo di 10 metri, offrendo maggiore versatilità nel monitoraggio della temperatura su distanze più ampie. • Capacità modulare : ogni interruttore Emax 3 può ospitare fino a due moduli Ekip Temperature 4T, consentendo il collegamento complessivo di otto sonde di temperatura. Questo design modulare permette un monitoraggio completo della temperatura in più punti del sistema elettrico, migliorando sicurezza e affidabilità complessive. • Azioni automatiche con le logiche personalizzabili : i moduli Ekip Temperature 4T consentono di impostare fino a 24 soglie personalizzabili per azioni basate su logiche. Questa funzionalità permette agli utenti di creare risposte mirate a specifiche condizioni di temperatura, assicurando che eventuali deviazioni dai normali parametri operativi vengano gestite tempestivamente.
Considerati i limiti delle ispezioni termografiche periodiche, il monitoraggio termico continuo si è affermato come alternativa altamente efficace per mantenere la salute e la sicurezza dei sistemi elettrici. A differenza della termografia tradizio- nale, che fornisce solo rilevazioni periodiche che potrebbero non coincidere con condizioni di carico sufficienti per acquisire informazioni utili, i sistemi di monitoraggio continuo offrono dati in tempo reale e costanti sulla temperatura dei componenti critici, correlabili alla corrente o ad altri parametri operativi. Ciò consente di rilevare precocemente il surriscaldamento prima che evolva in una problematica più grave. Soluzione ABB L’interruttore Emax 3 offre tre metodi innovativi per la misura continua della temperatura nei quadri, in base ai parametri applicativi rilevanti. Ekip Temperature 4T Il modulo Ekip Temperature 4T è un modulo a cartuccia progettato con quattro ingressi digitali, che consente il collegamento di un massimo di quattro sonde di temperatura. • Sonde ABB PT1000 : il modulo è compatibile con sonde ABB PT1000, installabili diretta- mente sulle sbarre. Ogni sonda è dotata di un cavo lungo 3 metri, utile per monitorare la connessione tra i terminali Emax 3 e le sbarre.
Per i dettagli tecnici, consultare il manuale 1SDH002310A1002.
6
MONITORAGGIO TERMICO CONTINUO NEI QUADRI DI BASSA TENSIONE
Sensori wireless Gli interruttori Emax 3 introducono innovativi sensori wireless progettati per monitorare in modo continuo temperatura e umidità senza necessità di collegamenti cablati. Questo progresso semplifica l’installazione e aumenta la flessibilità del monitoraggio in diversi ambienti. Sono disponibili due tipi di sensori: T-Sense Ambient e T-Sense Busbars. 1- I sensori wireless T-Sense Ambient sono alimentati da una batteria interna e risultano facili da installare in diverse posizioni. A seconda delle esigenze di installazione, possono essere montati in vari modi:
• Porta USB-C per la messa in servizio : ogni sensore T-Sense Busbars è dotato di una porta USB-C che fornisce l’alimentazione necessaria durante la fase di commissioning, facilitando una configurazione agevole. È consigliato l’uso di uno strumento dedicato, Hellermann Tyton EVO9/EVO9SP/EVO9HT o equivalente, per regolare la coppia di serraggio della fascetta durante l’installazione, assicurando posizionamento e prestazioni ottimali del sensore.
Per i dettagli tecnici, consultare il manuale 1SDH002310A1002.
Sia i sensori T-Sense Busbars sia i T-Sense Ambient offrono diverse funzionalità avanzate:
• Monitoraggio in tempo reale : questi sensori monitorano continuamente temperatura e umidità, inviando aggiornamenti ogni minuto per garantire risposte tempestive a eventuali anomalie. Questa capacità in tempo reale è
• Su qualsiasi superficie metallica non in tensione : grazie a un magnete integrato, questi sensori possono essere fissati in modo sicuro a qualsiasi superficie metallica senza necessità di ulteriori accessori di montaggio. • Su qualsiasi supporto : possono essere installati su qualsiasi supporto utilizzando due viti o una fascetta, garantendo flessibilità di installazione. Un allarme segnala con un anno di anticipo l’eventuale scaricamento della batteria, assicurando che i sensori restino operativi ed efficaci. 2- I sensori wireless T-Sense Busbars sono progettati per essere installati intorno a sbarre o cavi e utilizzano una banda magnetica per una configurazione semplice:
fondamentale per mantenere condizioni operative ottimali e prevenire potenziali problemi.
• Funzione watchdog 24/7 : i sensori dispongono di un sistema watchdog integrato che genera allarmi se i sensori non funzionano correttamente. Questa funzione garantisce la pronta individuazione e gestione di eventuali malfunzionamenti, migliorando l’affidabilità del sistema di monitoraggio. • Azioni logiche personalizzabili : gli utenti possono impostare fino a 24 soglie personalizzabili per azioni basate su logiche, consentendo risposte mirate a specifiche condizioni di temperatura o umidità. • Comunicazione wireless : i sensori utilizzano un protocollo di comunicazione wireless mesh BLE (Bluetooth Low Energy) senza necessità di un concentratore esterno. Questa capacità wireless semplifica installazione e commissioning eliminando la necessità di cavi. • Richiesta alimentazione ausiliaria : su Emax 3 è necessaria un’alimentazione ausiliaria, Ekip Supply Lite o Ekip Supply Evo Modbus TCP, per garantire connettività e trasmissione dati tra i sensori wireless e il sistema Emax 3. Questo requisito contribuisce a mantenere prestazioni costanti e affidabilità nelle operazioni di monitoraggio.
• Design autoalimentato : la banda magnetica dedicata preleva alimentazione direttamente dalla corrente che scorre nelle sbarre o nei cavi, con requisito minimo di 40 A. Questa funzione autoalimentata elimina la necessità di batterie.
7
WHITE PAPER
T-Sense Ambient
T-Sense Busbars
T-Sense Busbars
T-Sense Ambient
T-Sense Busbars
Rete BLE mesh Una rete BLE mesh è una topologia di rete che utilizza la tecnologia Bluetooth Low Energy (BLE) per consentire una comunicazione efficiente e scalabile tra più dispositivi. Caratteristiche principali: 1. Dispositivi : gli interruttori Emax 3, i sensori T-Sense Ambient e T-Sense Busbars possono essere integrati facilmente nella rete mesh. 2. Scalabilità : le reti BLE mesh consentono il collegamento di un numero elevato di dispositivi, rendendole adatte ad applicazioni su larga scala. 3. Integrazione Emax 3 : ogni Emax 3 può inviare e ricevere dati e può funzionare da ripetitore, se necessario, estendendo la portata della rete. Ogni Emax 3 può leggere fino a 16 misure di temperatura e umidità provenienti da sensori wireless. Inoltre, ogni Emax 3 può leggere il Global Status Word 1 (registro 40), il Programmable Status (registro 67), il PLC Programmable Status Word 1 (registro 86) e il PLC Programmable Status Word 2 (registro 87) da un massimo di altri cinque dispositivi Emax 3. 4. Integrazione dei sensori wireless : i sensori wireless possono inviare dati a più dispositivi Emax 3 contemporaneamente, migliorando le capacità complessive di monitoraggio del sistema.
5. Basso consumo energetico : la tecnologia BLE è progettata per funzionare con consumi estremamente ridotti, risultando ideale per dispositivi alimentati a batteria. Ciò consente ai dispositivi di funzionare per lunghi periodi senza frequenti sostituzioni della batteria. 6. Affidabilità : la natura ridondante della rete mesh migliora la resilienza della comunicazione. In una rete mesh, i dati possono viaggiare attraverso più percorsi; se un Emax 3, che generalmente funziona da ripetitore, non è raggiungibile, i dati possono essere instradati tramite percorsi alternativi, aumentando robustezza e affidabilità della rete. 7. Facilità di commissioning e installazione : le reti BLE mesh non richiedono configurazioni complesse. Tramite l’app mobile EPiC è possibile creare una rete mesh, aggiungere e rimuovere dispositivi. Non sono necessari cavi né dispositivi concentratori aggiuntivi. 8. Integrazione con il sistema di supervisione : i dati possono essere trasferiti tramite la rete di comunicazione a un sistema di supervisione, consentendo la creazione di allarmi e logiche personalizzate.
8
MONITORAGGIO TERMICO CONTINUO NEI QUADRI DI BASSA TENSIONE
ACB Column INTERRUTTORI APERTI
MCCB Column INTERRUTTORI SCATOLATI
E
D
Vantaggi del monitoraggio termico continuo
C
C
B
B B
C
1. Monitoraggio in tempo reale : i sistemi di monitoraggio termico continuo forniscono misurazioni costanti dei dati, consentendo l’immediata rilevazione di surriscaldamenti o guasti senza necessità di fermi programmati o ispezioni. 2. Copertura più ampia : i sensori possono essere installati in tutto il sistema, comprese le connessioni con interruttori scatolati, permettendo il monitoraggio di componenti difficili da raggiungere o nascosti. Ciò assicura una rilevazione completa delle anomalie di temperatura, aiutando a individuare potenziali problemi prima che provochino guasti. 3. Maggiore sicurezza : riducendo la necessità per gli operatori di lavorare vicino ad apparecchiature in tensione, il monitoraggio termico continuo diminuisce il rischio di incidenti, migliorando così la sicurezza complessiva sul luogo di lavoro. 4. Convenienza nel tempo : i sistemi di monitoraggio termico continuo offrono risparmi significativi nel lungo periodo, riducendo le esigenze di manutenzione e prevenendo costosi guasti delle apparecchiature. Grazie alla rilevazione precoce dei problemi, questi sistemi contribuiscono a mantenere l’efficienza operativa e a minimizzare i tempi di fermo, riducendo i costi operativi complessivi. 5. Integrazione con la manutenzione basata sulle condizioni (CBM) : il monitoraggio termico continuo può essere integrato con sistemi CBM, fornendo una visione completa dello stato di salute delle apparecchiature e consentendo misure proattive per prevenire i guasti.
B B
C
B
B B
C
A Incoming cable
E
Suggerimenti per l’installazione
1- I sensori wireless T-Sense Ambient sono generalmente installati su : - Sezione superiore e inferiore del quadro
(E), per monitorare nel tempo la dissipazione del calore del quadro
- Celle, ad esempio cella ausiliaria, per moni- torare la temperatura all’interno delle celle
2- I sensori wireless T-Sense Busbars sono generalmente installati su : - Giunzioni cavo-sbarra in ingresso (A) - Giunzioni terminale-sbarra interruttori aperti o interruttori scatolati (B) - Giunzioni sbarre HR-VR (C) - Giunzioni sbarre HR-HR (D) È utile monitorare la temperatura delle giunzioni tramite rete wireless BLE mesh. 3- Ekip Temperature 4T con sensore ABB PT1000 viene generalmente installato su : - Giunzioni terminale-sbarra interruttori aperti o interruttori scatolati in ingresso o in uscita (B), per monitorare via cavo la temperatura delle giunzioni.
Tipo di sensore
Parametro misurato
Quantità massima per un Emax 3
Modalità di comunicazione Esempio applicativo
ABB PT1000
Temperatura
8
Cavo
• Giunzioni terminale-sbarra Emax 3 in ingresso o in uscita
T-Sense Ambient
Temperatura umidità Temperatura umidità
16
Comunicazione wireless (BLE mesh) Comunicazione wireless (BLE mesh)
• Sezione superiore e inferiore del quadro • Celle • Giunzioni cavo-sbarra in ingresso • Giunzioni terminale-sbarra interruttori aperti
T-Sense Busbars
16
• Giunzioni sbarre HR-VR • Giunzioni sbarre HR-HR
9
WHITE PAPER
— Standard globali e best practice per il monitoraggio termico
A livello globale, attualmente non esiste una normativa internazionale che imponga l’utilizzo di ispezioni termiche o del monitoraggio termico continuo per i sistemi elettrici. Tuttavia, queste pratiche sono ampiamente adottate come “best practice” di settore, grazie alla loro comprovata capacità di prevenire guasti, ridurre i fermi non programmati e migliorare la sicurezza elettrica. Le ispezioni termiche, in particolare in ambienti “mission critical” come ospedali, data center e impianti industriali, sono diventate uno standard di fatto nei moderni programmi di manutenzione elettrica. In questi contesti, la termografia consente l’individuazione precoce di segnali termici anomali che possono indicare componenti in deterioramento o guasti emergenti. Per superare i limiti intrinseci delle ispezioni termografiche periodiche, il monitoraggio termico continuo offre un miglioramento sostanziale. Fornendo visibilità in tempo reale sul comportamento termico delle apparecchiature elettriche, consente il rilevamento proattivo di anomalie che potrebbero causare guasti alle apparecchiature, incendi o costose interruzioni del servizio. NFPA 70B Un importante riconoscimento istituzionale del monitoraggio termico continuo proviene dalla NFPA 70B, uno standard ampiamente adottato negli Stati Uniti ed emesso dalla National Fire Protection Association (NFPA).
Questo standard definisce linee guida complete per l’ispezione, il collaudo e la manutenzione dei sistemi elettrici, con l’obiettivo di ridurre i rischi di guasto, aumentare la disponibilità delle apparecchiature ed estendere la vita utile degli asset. Al centro della NFPA 70B vi è l’Electrical Maintenance Program (EMP), che include procedure sistematiche come ispezioni visive, test diagnostici, calibrazione delle apparecchiature e analisi termografica. In particolare, la sezione 7.4.1 sottolinea l’importanza della termografia a infrarossi per rilevare differenze anomale di temperatura tra componenti che operano in condizioni di carico simili. Nella revisione del 2023, la NFPA 70B ha introdotto un aggiornamento significativo: il monitoraggio termico continuo è ora formalmente raccomandato come parte di un EMP efficace. A differenza delle scansioni termografiche programmate, il monitoraggio continuo consente la rilevazione delle anomalie 24/7, migliorando in modo significativo sicurezza elettrica, affidabilità e reattività operativa. EN 50110-1 In Europa, la norma EN 50110-1 offre una prospettiva complementare. Questa norma disciplina l’esercizio degli impianti elettrici e, pur non imponendo le ispezioni termiche, promuove fortemente strategie di manutenzione basate sulle condizioni e predittive, per garantire la sicurezza del personale e delle apparecchiature. In questo contesto, il monitoraggio termico è considerato uno strumento altamente efficace per la rilevazione precoce dei guasti, soprattutto in ambienti ad alto rischio o dove la continuità di servizio è fondamentale. La EN 50110-1 sottolinea inoltre la necessità di adattare le attività di manutenzione alle condizioni operative e ambientali di ciascun impianto, un approccio che supporta l’integrazione di tecnologie diagnostiche continue come i sensori termici.
NFPA 70 Installation
10
MONITORAGGIO TERMICO CONTINUO NEI QUADRI DI BASSA TENSIONE
— Configurazione della rete BLE Mesh
Questa sezione fornisce una guida passo-passo per creare e configurare una rete BLE Mesh con Emax 3 e sensori wireless T-Sense. Il processo si articola in tre fasi principali. 1. Creazione della rete BLE Mesh e aggiunta dei dispositivi Emax 3 e sensori wireless) – solo con app mobile EPiC 2. Associazione degli attori della rete Mesh (Emax 3 e sensori wireless) per abilitare la raccolta dati – app mobile EPiC o Ekip Connect 3. Configurazione degli allarmi e delle logiche di temperatura (opzionale) - app mobile EPiC o Ekip Connect 1. Creazione della rete BLE Mesh e aggiunta dei dispositivi L’utente che crea la mesh ne diventa Editor, il che significa che può visualizzare e modificare la configurazione della mesh, inclusa l’aggiunta o la rimozione di dispositivi. Solo gli Editor possono apportare modifiche alla mesh e un solo Editor alla volta può effettuare modifiche. Gli Editor possono inoltre condividere la mesh con altri utenti, che riceveranno a loro volta diritti di Editor. Le misure di temperatura e umidità, invece, sono visibili a tutte le unità di protezione a cui il sensore wireless è stato associato durante la fase di associazione. Questa associazione può essere eseguita da qualsiasi utente connesso all’unità di protezione, indipendentemente da chi sia l’Editor. Le misure possono essere visualizzate sull’HMI, in Ekip Connect, nell’app mobile EPiC oppure trasmesse tramite comunicazione.
Note: • Un’unità di protezione può appartenere a una sola rete mesh. Nell’elenco compariranno solo i dispositivi che non fanno già parte di un’altra rete mesh. Per aggiungere un dispositivo già appartenente a un’altra rete mesh, è necessario prima rimuoverlo dalla rete precedente (vedere sezione 1.4), quindi aggiungerlo nuovamente. • Aggiungere almeno un’unità di protezione Ekip Aware per procedere con i passaggi successivi. • L’unità di protezione non deve necessariamente essere già accoppiata. Se non è ancora stata accoppiata, durante l’aggiunta selezionare Start Pairing sull’HMI (Home > Settings > Connectivity > BLE & NFC > Start Pairing). Quindi selezionare Start Pairing su EPiC e inserire il PIN visualizzato sull’HMI. 3. Toccare Aggiungi dispositivo (4) per aggiun- gere altre unità di protezione Ekip Aware.
4. Fare clic su Continua per passare allo step successivo.
Aggiunta dei sensori wireless 1. Per T-Sense Ambient, premere il pulsante del dispositivo (5) finché il LED non inizia a lampeggiare. Note: se il LED del T-Sense Ambient non lampeggia, verificare che la batteria sia inserita correttamente oppure sostituirla. 2. Per T-Sense Busbars, alimentarlo tramite USB-C. Quindi premere il pulsante del dispositivo (6) finché il LED non inizia a lampeggiare. 3. Selezionare Aggiungi dispositivo. 4. Compariranno i sensori wireless disponibili (7). Note: un sensore wireless può appartenere a una sola rete mesh. Nell’elenco compariranno solo i dispositivi che non fanno già parte di un’altra rete mesh. Per aggiungere un dispositivo già 5. Facoltativamente, inserire un nome tag per identificare correttamente il sensore (8). Per impostazione predefinita, il numero di serie viene utilizzato come nome tag. Note: una volta completato il processo, il nome tag non può essere modificato durante i passaggi della procedura guidata. Per modificarlo, completare prima la procedura guidata, quindi fare riferimento alla sezione 1.4 per rimuovere il sensore e aggiungerlo nuovamente. appartenente a un’altra rete mesh, è necessario prima rimuoverlo dalla rete precedente (vedere sezione 1.4).
1.1 Passaggi 1. Dalla home page di EPiC, toccare Mesh
Network Emax 3 (1), quindi Crea Mesh Network (2). Una procedura guidata accompagnerà l’utente nella configurazione iniziale. 2. Definire i parametri opzionali di identificazione: • Nome della rete Mesh • Tag (opzionale) • Nome del quadro/switchgear (opzionale) • Nome dell’impianto (opzionale) • Nome della sottostazione (opzionale) • Nome dell’azienda (opzionale)
3. Toccare Continua.
1.2 Aggiunta dei dispositivi alla Mesh Aggiunta delle unità di protezione Emax 3 1. Toccare Aggiungi dispositivo.
2. Compariranno tutte le unità di protezione con BLE abilitato. Fare clic sul dispositivo da aggiungere (3).
11
WHITE PAPER
Note: l’indirizzo e-mail deve già esistere nella piattaforma MyABB. Ciò significa che l’utente deve aver effettuato l’accesso almeno una volta tramite app mobile EPiC, Ekip Connect, oppure essersi registrato direttamente tramite il sito MyABB.
1.3 Condivisione della rete Mesh (opzionale) L’ultimo passaggio opzionale mostra la schermata di gestione degli Editor della rete BLE mesh. Lo scopo è gestire gli utenti che possono diventare Editor, e quindi visualizzare e modificare la rete BLE mesh.
3. Fare clic su Continua.
1. Toccare l’icona + Aggiungi visualizzatore (9).
4. Fare clic su Salva per completare e salvare la rete mesh.
2. Inserire l’indirizzo e-mail dell’utente.
1
3
2
5
8
6
4
7
9
12
MONITORAGGIO TERMICO CONTINUO NEI QUADRI DI BASSA TENSIONE
2. Eseguire localmente le modifiche necessarie.
1.4 Procedura di modifica della rete Mesh Per modificare la rete mesh, l’Editor deve:
3. Spostarsi in un’area con connettività Internet.
1. Dalla home page di EPiC, toccare Mesh Network Emax 3 (1) e selezionare la rete mesh da modificare. Verranno visualizzate solo le reti mesh per le quali l’utente dispone dei permessi di Editor.
4. Toccare Sync and Unlock per rendere le modifiche visibili agli altri Editor.
2. Bloccare la rete mesh (10).
10
14
Avvertenza: assicurarsi che nessun altro Editor stia modificando la rete mesh. In caso contrario, l’Editor che sta lavorando sulla rete potrebbe perdere tutte le modifiche non sincronizzate, che potrebbero non essere più recuperabili o visibili ad altri Editor o al supporto ABB.
11
Sono disponibili le seguenti azioni:
1. Per i sensori wireless: • Eliminare i sensori premendo il pulsante (5 o 6), scorrendo verso sinistra in EPiC e toccando il pulsante rosso (11). • Se lo stato è To Be Completed, premere il pulsante (5 o 6), scorrere verso sinistra e toccare il pulsante nero per completare la configurazione. 2. Per gli interruttori: • Eliminare gli interruttori scorrendo verso sinistra in EPiC e toccando il pulsante rosso (11). Il BLE deve essere abilitato su Emax 3. • Se lo stato è To Be Completed, scorrere verso sinistra e toccare il pulsante nero per completare la configurazione. Il BLE deve essere abilitato su Emax 3.
2. Associazione degli attori della rete Mesh Dopo aver creato la rete mesh, ogni unità di protezione Emax 3 deve essere configurata per leggere i dati da specifici attori della mesh, ovvero sensori wireless. Questa associazione può essere eseguita da qualsiasi utente connesso all’unità di protezione, indipendentemente da chi sia l’Editor.
Questo passaggio può essere eseguito con:
• App mobile EPiC (BLE o USB‑C) • Ekip Connect (USB‑C)
2.1. Configurazione tramite EPiC 1. Connettersi all’unità di protezione.
3. Aggiungere nuovi dispositivi (12) seguendo la stessa procedura descritta nella sezione 1.2.
2. Accedere a Configuration (1) → Mesh actors (2)
4. Aggiungere nuovi Editor (13) seguendo la stessa procedura descritta nella sezione 1.3.
3. Selezionare i dispositivi da associare: • T Sense Mesh Actors (3): fino a 16 sensori wireless (4 e 5). Verranno elencati tutti i sensori rilevati automaticamente nella rete mesh. • Emax 3 Mesh Actors (3) (opzionale): fino a 5 unità di protezione. Questo definisce quali misure verranno lette da ciascuna unità di protezione. Le misure saranno visibili sull’HMI (Home > Measurement > Panel > T-Sense), in Ekip Connect (Classic view > Wireless modules) o in EPiC (pagina Monitoring).
5. Dopo aver completato tutte le modifiche, toccare Sync and Unlock (14) per assicurarsi che le modifiche vengano condivise con gli altri Editor. Avvertenza : se le modifiche non vengono sincronizzate, rimarranno archiviate solo localmente e non verranno caricate nel cloud. Di conseguenza, altri Editor e il supporto ABB potrebbero non essere in grado di recuperare i dati.
Se non è disponibile una connessione Internet presso l’impianto, seguire questa procedura:
1. Bloccare in anticipo la rete mesh.
13
WHITE PAPER
4
5
3
2.2. Configurazione tramite Ekip Connect • Accedere a: Classic view (1) → Unit configuration (2). • BLE mesh actors configuration (3) (opzionale): è necessario inserire numeri di serie e indirizzo per le unità di protezione Emax 3. • BLE WS sensor mesh actors configuration (4): è necessario inserire numeri di serie e indirizzo per i sensori wireless, T-Sense Ambient e/o T-Sense Busbars
Questo definisce quali misure verranno lette da ciascuna unità di protezione. Le misure saranno visibili sull’HMI (Home > Measurement > Panel > T-Sense), in Ekip Connect (Classic view > Wireless modules) o in EPiC (pagina Monitoring).
3
4
2
1
14
MONITORAGGIO TERMICO CONTINUO NEI QUADRI DI BASSA TENSIONE
3. Configurazione degli allarmi di temperatura (opzionale) Gli allarmi di temperatura avvisano l’utente quando si verificano condizioni termiche anomale.
• Temperature THR x Hysteresis : imposta il valore di isteresi utilizzato per uscire dalla condizione di allarme una volta superata la soglia Temperature THR x. Sono consentiti solo valori positivi. L’unità di protezione aggiunge o sottrae automaticamente questo valore dalla soglia in base alla direzione dell’allarme.
Questo passaggio può essere eseguito con:
• App mobile EPiC (BLE o USB‑C) • Ekip Connect (USB‑C)
Esempio : • Direzione = Up
3.1. Configurazione tramite EPiC 1. Accedere a Configuration (1).
• Soglia = 200 °C
• Isteresi = 10 °C → l’allarme si attiva sopra i 200 °C e si disattiva sotto i 190 °C. • Il valore è espresso in gradi Celsius (°C) e può essere impostato da 0°C a 50°C con incrementi di 0,1°C.
2. Selezionare Protections & Alarms (2).
3. Scegliere il set attivo (A/B/C) (3), disponibile solo se è installato l’upgrade digitale Dual set o Triple set.
4. Selezionare l’allarme da modificare (4).
5. Configurare: • Temperature THR x Alarm :
3.2. Configurazione tramite Ekip Connect Sono necessari tre passaggi:
abilita la soglia di allarme definita in Temperature THR x. • Temperature THR x – Alarm Input Assignment: associa Temperature THR x alla sonda/ sensore selezionato, ovvero sonde Ekip Temperature 4T o sensori wireless precedentemente associati all’unità di protezione. Nota : l’associazione del sensore non dipende dai set di protezione A/B/C; è condivisa su tutti i set. • Temperature THR x Config : definisce se l’allarme si attiva quando la temperatura supera (Up) o scende sotto (Down) la soglia Temperature THR x. • Temperature THR x : soglia di allarme. Il valore è espresso in gradi Celsius (°C) e può essere impostato da –40°C a +240°C, con incrementi di 0,1°C.
1. Creare un allarme → nella sezione Classic View
2. Associare l’allarme a un sensore → nella sezione Unit Configuration
3. Creare la logica (opzionale) → nella sezione Function
1. Creazione dell’allarme • Accedere a Classic View (1). • Selezionare Protection Parameters (2). • Scegliere il set attivo A / B / C (3), disponibile solo se è installato l’upgrade digitale Dual Set o Triple Set • Selezionare Temperature Alarms 1 o 2 (4): qui possono essere impostati gli stessi parametri disponibili nella configurazione EPiC.
4
3
2
1
15
WHITE PAPER
2. Associazione dell’allarme al sensore • Accedere a Unit Configuration (5). • Selezionare Temperature Alarm Input (6): associa Temperature THR x alla sonda/ sensore selezionato, ovvero sonde Ekip Temperature 4T o sensori wireless precedentemente associati all’unità di protezione Note: l’associazione del sensore non dipende dai set di protezione A/B/C; è condivisa su tutti i set.
3. Configurazione opzionale della logica Per abilitare lo sgancio quando viene attivato un allarme di temperatura: • Accedere a Function (7). • Selezionare Trip on condition (8). • Nell’elenco delle funzioni, scegliere Temperature THR x corrispondente alla soglia che deve attivare l’unità di protezione. • Ritardo (opzionale): consente di introdurre un ritardo dal momento in cui la condizione viene attivata prima dell’esecuzione dello sgancio.
4
2
1
3
6
8
7
17
WHITE PAPER
— ABB S.p.A. Via Pescaria, 5 I-24123, Bergamo Phone: +39 035 395 111
www.abb.com
© Copyright 2026 ABB. All rights reserved. The data and illustrations are not binding. We reserve the right to modify the contents of this document on the basis of technical development of the products, without prior notice.
Page 1 Page 2 Page 3 Page 4 Page 5 Page 6 Page 7 Page 8 Page 9 Page 10 Page 11 Page 12 Page 13 Page 14 Page 15 Page 16 Page 17 Page 18 Page 19 Page 20Powered by FlippingBook